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10. Juni 2021

Massgeschneidert für Metall-Pulver in nahezu jeglicher Spezifikation

10 Jahre ist es mittlerweile her, dass INDUTHERM und das Tochterunternehmen BLUE POWER in die Forschung und Entwicklung von Verfahren und Anlagen zur Produktion hochwertiger Metallpulver eingestiegen sind. Die ersten Pulververdüsungsanlagen entstanden in Zusammenarbeit mit der Universität Bremen – eine fruchtbare und nach wie vor andauernde Entwicklungspartnerschaft, wie die mittlerweile umfassende Bandbreite an Lösungen und der große Markterfolg der Anlagen zeigen.

Aus der ersten, explizit für die Produktion kleiner Pulvermengen entwickelten Gasverdüsungsanlage hat sich mittlerweile ein komplettes Portfolio für die Pulverherstellung entwickelt. Ja, die erste AU 1000 gibt es nach wie vor, wenn auch natürlich in weiterentwickelter Form. Sie heißt jetzt auch AUG 1000, zur Unterscheidung zwischen den in der Zwischenzeit hinzugekommen Verdüsungstechnologien wie Ultraschall- oder Wasser-Verdüsung.

BLUE POWER hat die AUG-Serie mittlerweile aus der Ecke der ausschließlichen Kleinmengenfertigung geholt und bietet Kapazitäten von 1,5 l bis 25 l an. Dazu kommt das erweiterte Anwendungsspektrum, was die zu verdüsenden Materialien angeht: Neben den Standardversionen, die 1.600° C erreichen, gibt es nun Hochtemperatur-Varianten mit bis zu 2.100° C Maximaltemperatur, was zum Beispiel die Pulver- herstellung von Pt-Legierungen ermöglicht. Als fachkundiger Leser oder als Anwender aus der Praxis wissen Sie: Schmelzkapazitäten und Temperaturbereiche sind nur die halbe Geschichte. Entscheidend sind die Pulverqualität und eine enge Partikelgrößenverteilung, also eine hohe Ausbeute im gewünschten Größenbereich. Blue Power kann diese Kriterien mit hervorragenden Ergebnissen belegen, wie Dr. Fischer-Bühner (Leiter R&D BLUE POWER) erklärt: „Kunden haben kürzlich Verdüsungstests mit Stahl in CoCr-Legierung auf ihrer Verdüsungsanlagenlage gefahren und Ausbeuten von 70% bei engen Zielgrößen unter 25 µm (für 3D-Druck mit Binder Jetting oder für MiM) bzw. 10-45 µm (für 3D- Druck mit Laserschmelzen) erhalten – also Werte, auf die wir ziemlich stolz sein können.“

Maximale Effizienz durch konstant hohe Pulver- qualität und hohe Ausbringungsrate

Auch die Rosswag Engineering GmbH, Tochterunternehmen der Edelstahlschmiede Rosswag, die beträchtliche Mengen von Schmiedeabfällen zu hochwertigem Pulver upcycelt, dazu rund 400 verschiedene Speziallegierungen in Pulverform produziert und teils im eigenen 3D-Druck verarbeitet, schätzen hohen Ausbringsrate: „Der Atomiser AUG3000 bietet höchste Pulverqualität durch gezielte Heißgasströmung in der Zerstäubungskammer in Verbindung mit dem Close-Coupled-Zerstäuber. Dies führt zu einer hohen Ausbringungsrate der Metall- pulverpartikel speziell für die Verwendung mit der SLM-Technologie.“, so das Statement von Rosswag Engineering-Geschäftsführer Gregor Graf. Rosswag Engineering war auch an einem BMBF geförderten Forschungsprojekt beteiligt, in dem gemeinsam erhebliche Verbesserungen im Bereich Wirtschaftlichkeit, Standzeit der Verbrauchsmaterialien sowie Prozesssicherheit erarbeitet werden konnten.

Auch für die bekanntlich kritische Verdüsung von reaktiven Metallen wie Aluminium wurden das erforderliche Know how und die entsprechende Anlagentechnik im Rahmen eines ZiM-Projekts erarbeitet. Sämtliche bislang für die Aluminiumverdüsung ausgelieferten Anlagen laufen vollkommen problemlos und störungsfrei.

Konstruiert für vielseitige Einsetzbarkeit

Der oxidationsfreie Schmelz- und Verdüsungsprozess garantiert durch Entgasungs-, Vakuum- und Schutzgasfunktionen Pulver in höchster Reinheit, auch bei oxidationsfreudigen Legierungen. Einfach zu wechselnde Düsensysteme (Freifall- und CloseCoupled-Verdüsung) ermöglichen spezifische Metallpulvereigenschaften und Partikelgrößen. Optional sorgt ein Anti-Satelliten-System für höchste Sphärizität. Das konsequent umgesetzte Easy-Clean- Konzept verhindert Materialanhaftungen, erleichert die Reinigung und verhindert so erfolgreich mögliche Querkontaminationen. „Die gezielte Beratung hinsichtlich des für die Haupteinsatzzwecke optimierten Aufbaus der Anlage sind trotzdem unerlässlich“, erläutert Geschäftsführer Jan Hofmann. „Schließlich wird jeder Atomiser individuell für die Kundenanforderungen aufgebaut, um optimale Ergebnisse zu liefern.“