+++ Latest News +++ Latest News +++ Latest News +++
Der schnellste und wirtschaftlichste Weg zu Multicolor-Ringen
|
|
Für die Herstellung mehrfarbiger Ringe ist das Sintern – auch Diffusionsschweißen genannt – eines der erfogreichsten Verfahren. Dazu werden Strangguss-Rohrprofile aus unterschiedlichen Metallen oder Legierungen in einzelne Abschnitte geschnitten. Diese werden unter Druck und bei Temperaturen knapp unter dem Soliduspunkt miteinander verbunden. Die Verbindungen zwischen den einzelnen Lagen eines Ringes weisen die selbe Festigkeit auf wie die verwendeten Metalle selbst – vorausgesetzt, das Stranggussmaterial ist von einwandfreier Qualität und der Sinterprozess wird unter den korrekten Druck- und Temperaturbedingen durchgeführt.
 Ein perfektes Team für Multicolor-Ringe.
Wir stellen Ihnen hier eine Maschinenkombination vor, die die Fertigung von mehrfarbigen Ringen so schnell, zuverlässig und wirtschaftlich macht wie noch nie.
Produzieren Sie perfektes Ausgangsmaterial mit einer Indutherm VCC Stranggießanlage – die ersten und einzigen mit der Möglichkeit, unter Vakuum oder Schutzgasatmosphäre zu schmelzen und so gefürchtete Oxidationsprozesse weitestgehend zu vermeiden.
Und erzielen Sie dann mühelos und ohne langwierige Vorversuche erstklassige Sinterergebnisse: mit unserer neuen automatischen Sinteranlage SU 450 mit Sensor Control System!
Warum diese beiden Maschinen nicht nur die schnellste, sondern auch die wirtschaftlichste Lösung für Ihre Sinterproduktion darstellen, lesen Sie hier.
| | 
| | |
Perfektes Ausgangsmaterial mit unseren VCC Stranggießanlagen.
Die Vakuum-/Schutzgas-Funktion sorgt für oxidationsfreies und grundlegend verbessertes Halbzeug wie Bänder, Streifen, Drähte oder Rohre für Ihre Ringproduktion.
| | Unsere neue Sinteranlage SU 450 für Mehrfarb-Ringe in exzellenter Qualität.
Die LCD-Programmsteuerung und das Sensor-Control-System machen Ihre Trauringfertigung, schneller, sicherer und einfacher.
|
|
|
Original Indutherm Verbrauchsmaterial: Qualität zahlt sich aus!
|
|
Die Auswertung dokumentierter Beratungsgesprächen im Bezug auf Gießprobleme brachte ein eindeutiges Ergebnis:
Ein Großteil der Schwierigkeiten entstand nicht durch Verfahrens- oder Bedienungsfehler, sondern schlicht und einfach durch die Verwendung minderwertiger, schadhafter oder verschlissener Verbrauchsteile wie Tiegel, Verschlusstäbe etc. Die Verwendung hochwertiger, geprüfter Verbrauchsteile wie z.B. unserer Original Indutherm-Teile zahlt sich definitv aus – durch bessere Gießergebnisse, weniger Ausschuss, weniger Nachbearbeitungsaufwand, längere Lebensdauer der Maschinen und längere Standzeiten der Verbrauchsteile selbst.
Lesen Sie hier die Gründe nach.
 | |  |
|
Solar-Energie bei Indutherm: Unsere Photovoltaik-Anlagen.
Im Zusammenhang mit unserem Erweiterungsbau haben wir unsere Dachflächen mit insgesamt 336 Photovoltaik-Elementen ausgestattet. Das erste Betriebsjahr ist bald erreicht – wir werden Sie über die innerhalb eines Jahres eingespeiste Strommenge informieren.
VTC 200 jetzt mit Vibration
Ab sofort wird die VTC 200 mit der preisgekrönten Vibrationstechnologie ausgeliefert. Das Gießen mit Vibration verbessert die Formfüllung, erhöht die Dichte der Gussteile und sorgt für deutlich geringere Porosität.
 2.000° C Temp. max., 15 kW Power-Generator mit neuer LCD-Steuerung, 200 ccm Keramiktiegel. Das sind die Eckdaten der VTC 200 für den Guss von Platin, Palladium, Kupferberyllium oder Stahl. direkt zur Seite
Presseberichte über die VTC 200:
Bereich Schmuck
Bereich Industrie
|
|
|
| |
Not only for cars...
Quattro-Antrieb für die Stranggießanlagen
CC 1000 und CC 3000.
 Die optionale Abzieheinheit mit vier statt zwei motorgetriebenen Transportrollen garantiert besonders gleichmäßige Rohre und Bänder – ohne die sonst unvermeidlichen Transport-Spuren
Zeitmaschine für den Schmuckguss
Optimierte Gießergebnisse schon vor dem ersten Guss durch Computersimulation
Mehr darüber...
|
|
|
|
Bis zu 15 Küvetten pro Stunde!
Programmgesteuertes "Overlapping Casting" machts möglich.Die Programmsteuerung der Gießanlagen VC 600 und VC 600 V wurde jetzt um eine sehr effektive Funktion erweitert: Das Metall in der Küvette sollte nach dem Gießen ja idealerweise noch für einige Minuten unter Vakuum oder Schutzgas abkühlen. In der Zwischenzeit kann die Maschine wieder befüllt, die Schmelzkammer evakuiert und die nächste Charge geschmolzen werden. Die optimale Ruhezeit ist jetzt genau definiert und im programmierten Gießzyklus berücksichtigt. Der Gießer bekommt im Display und zusätzlich akustisch signalisiert, wann die gegossene Küvette entnommen und die nächste für den folgenden Guss eingesetzt werden kann. Dadurch werden zu kurze Ruhezeiten jetzt ebenso vermieden wie unnötige Zeitverzögerungen. Das Resultat: 12 bis 15 Küvetten pro Stunde lassen sich jetzt ganz problemlos und in bester Qualität gießen.
